Mr.Muhendis
28.07.2009, 13:13
Üretimden-tüketime risk oluşturabilen her bir odağın ürünler bazında ayrı ayrı belirlenip, bu noktaların incelenmesi ile/kontrol altında tutulması ile, sorunların giderilmesi olarak da ifade edilebilen HACCP, “kritik kontrol noktaları (CCP)” nın belirlenmesi, riskin azaltılması, dolayısıyla da tehlikenin engellenmesidir. İlk kez uzay çalışmaları için gündeme gelen bu kavram, sonraları ABD’de endüstriye uyarlanmış ve giderek Avrupa’ya yayılarak topluluk üyelerinde kullanım alanı bulmuş ve bazı sektörler için de zorunluluk olarak tanınmıştır.
Haccp’in Temel Prensipleri
Bu sistem temelde son üründeki kontrole bağlı gecikmeler veya dönüşümsüz olumsuzluklar sonucu, geliştirilebilecek tehlikeleri engelleyen koruyucu önlemleri baştan belirlemeyi prensip edinmiştir. Haccp sisteminde uluslar arası uygulamalarda 7 temel prensip belirlenmiştir. Bunlar: 1) Tehlike analizleri; endüstride hammaddeden — işleme - üretim - dağılım ve tüketime kadarki bütün basamaklarda, ürüne göre potansiyel tehlikelerin tanımlanması gerekmektedir. Olası tehlikelerin önceden tahmin edilebilmesi, bunların kontrolleri veya önlenebilmesi bakımından önemli göstergeler yaratacaktır. 2) CCP'lerin belirlenmesi; olası tehlikeyi veya tehlikeleri en aza indirebilmek tamamen engellemek veya ortadan kaldırabilmek işlevini hedefleyen kritik kontrol noktaları (CCP-Critical Control Point) niteliğindeki odakları / işlemleri / işlem basamaklarını belirlemektir. Bu noktalar, üretimde bir işleme basamağı olabileceği gibi. hammaddenin üretim, hasat, nakliye, fabrika kabul, ön işlem, ürünün formülasyonu, bileşenlerinin ilavesi, işleme, depolama vb. herhangi bir evresinde olabilmektedir. 3) Kritik limitlerin belirlenmesi; her ürüne göre kontrol altına alınacak CCP basamakları için özgün kriterler ve hedef limitler belirlenmelidir. 4) Kontrol ve izleme; sistemi oluştururken, kontrolde esas olabilecek her CCP için uygulanacak işlem esaslarına ait detaylar kararlaştırılmalıdır ve listelenmelidir. Sistematik ölçümler, belirlemeler ve kontrol için önemli faktörler düzenli olarak dikkate alınıp, buna göre hareket edilmelidir. 5) Düzenleyici eylem planı; CCP uygulamaları rutin kontrol mekanizması içine alınmalı ve buna yönelik düzenlemeler ve önlemler baştan geliştirilmelidir. 6) Doğrulama; planlanan HACCP sisteminin etkin çalışıp çalışmadığı, geliştirilen sistemin tamamlayıcı testlerle doğrulanması ve kanıtlanması koşuluyla kesinliğe kavuşturulmalıdır. 7) Dokümantasyon; geliştirilen bütün işlemler ve kayıtlar, uygulama ve prensipler doğrultusunda kanıtlandıktan sonra, yazılı dokümanlar haline getirilerek rutin uygulamaya alınmalıdır.
Haccp Sistemindeki Temel Tanımlar
Kalite yönetim sistemleri ile Haccp sisteminin tam olarak uygulanabilmesi için verilen standart tanımların bilinmesi gerekmektedir. Bu tanımlar;
Gıda Endüstrisi: Gıda ürünün herhangi bir tipinde hazırlama, dönüştürme, üretim, paketleme, depolama, taşıma, dağıtım, yer değiştirme, satış , veya müşteriye sunum da dahil olmak üzere tedarik faaliyetlerinden bir ya da daha fazlasında yer alan özel veya kamu, kar amaçlı olan veya olmayan kuruluş
Gıda ürünlerinin hijyeni: Gıdanın güvenli olması için gerekli tüm önlemler. Bu önlemler tarladan hazırlık, dönüştürme, üretim, paketleme, depolama, taşıma, dağıtım, yer değiştirme, satış veya müşteriye sunumda dahil olmak üzere tedarik amaçlarının tümünü kapsamalıdır.
HACCP yönetimi: Tarladan tüketimine kadar gıdanın güvenliğini, önemli tehlikelerin tanımlanması, değerlendirilmesi ve kontrol edilmesi yoluyla garanti altına alan bilimsel ve sistematik yöntem
(İşlenmiş) Gıd a: (Konserve yapılmış, pişirilmiş, kurutulmuş, soğutulmuş, dondurulmuş veya diğer işlemlerle korunmuş ) her türlü et, sebze, meyve, yumurta, süt, bal yada reçel gibi ürünlerdir.
Tehlike Analiz i:Önemli olası tehlikeleri belirleme, bu tehlikelerin gerçekleşme olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme amacıyla bu tehlikeler ile bunların olası nedenleri hakkındaki bilgilerin toplanması ve değerlendirme süreci
Tehlik e: Tüketici sağlığına zarar verebilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel ajanlar.
Tehlikenin ciddiyeti: Tüketicinin sağlığında yaratabileceği tehlikenin seviyesi
Risk: Tehlikenin gerçekleşme olasılığı
Proses aşaması: Hammaddeyi de içerecek şekilde, satın almadan tüketime kadar süren üretim prosesindeki işlem, prosedür, uygulama ve faaliyet
Kritik Kontrol Noktası-KKN: Gıdanın güvenli olabilmesi için bir tehlikenin (veya olası nedenlerinin önlenebilmesi), yok edilebilmesi, ya da kabul edilebilir seviyelere indirilebilmesi için kontrol önlemlerinin uygulanmasının zorunlu olduğu proses aşaması, nokta veya prosedür CCP1: Çeşitli uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan kaldırılabildiği noktalardır CCP2 : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır. Daha güncel sınıflamalarla; CCPe; Çeşitli uygulamalarla tehlikenin elemine edilebildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır. CCPp: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan katranlamadığı noktalardır. CCPr: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin azaltılabildiği, en aza indirilebildiği veya geciktirilebildiği noktalardır. Kriter : Fiziksel, kimyasal, duyusal ve mikrobiyolojik karakteristiklerin, ürünlere göre hazırlanmış özgün sınır değerleridir.
Kontrol: HACCP planında belirtilen kriterlere uygunluktan emin olmak ve bunu sürdürmek için yapılan işlem, süreç veya faaliyet.
Kritik limit: Uygun olanı olmayandan ayırt edilmesini sağlayan sınır değer
Güvenlik limiti: Kritik limitin aşılmasını önlemek için, kritik limitten daha sıkı olarak tanımlanan değer
İzleme : Belirlenen KKN ’larının kontrol altında olup olmadığını ve Kritik limitinin aşılıp aşılmadığını tespit etmek üzere yapılan planlı gözlemler ve/veya bir kontrol parametresinin ölçümleri
Doğrulama: Uygulamaların HACCP planına uygunlu unun belirlenmesine yardımcı olmak üzere izlemeye ek olarak test ve diğer yöntemlerle toplanan bilgilerin kullanılması
Yetkinlik: Belirlenmiş artlara uygunluğun sağlandığının gösterildi i proses durumu
Uygunsuzluk: Belirlenmiş bir şartla göre uygunsuzluk
Uygunsuzluğun düzeltilmesi: Uygunsuzlu un giderilmesi amacıyla uygun olmayan duruma (ürün, proses, organizasyon) uygulanan önceden belirlenmiş ve yazılı işlem
Düzeltici faaliyet : Uygunsuzluk, hata yada di er istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve yeniden oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler
Önleyici faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler
HACCP planı: İlgili ürünün üretim zincirindeki gıda güvenliği için önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman
Karar ağac ı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses aşamasını -KKN‘yı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru dizisi.
Proses akışı: İstenilen ürünü elde etmek için tüm hammaddenin izlediği aşama sırası
Akış diyagramı: Proses akışının şematik gösterimi düzenlemelere uymalıdır. 1. Gıda Güvenliği Politikasının Oluşturulması Gıda güvenliği politikası organizasyonun bir politikası olarak tanımlanmalı, dökümante etmeli, uygulamalı, sürekliliğini sağlamalı ve bunun etkinliğini sürekli iyileştirmelidir. Kalite yönetim sistemi içerisinde yer alan gıda güvenliği ve Haccp uygulamaları dokümantasyonu:
Gıda güvenliği politikası
Haccp el kitabını
Haccp planı
1.Tehlikeler 2.Kritik kontrol noktaları 3.Kiritik limitler 4.İzleme 5.Düzeltici uygulamalar 6.Kayıtlar 7.Doğrulama prosedürleri
Dokümante edilmiş uygulama prosedürlerini
Proseslerin etkin planlanması, yürütülmesi ve kontrolünü sağlayacak dokümanları
Ve Haccp sisteminin ihtiyaç duyduğu diğer kayıtları içermelidir.
2. Organizasyon ve Sorumluluklar Kuruluş Haccp sisteminin kurulması ile ilgili planlama, uygulama, sürdürme ve geliştirme ile ilgili çeşitli operasyonel seviyedeki sorumlulukları tanımalı ve dokümante etmelidir. Haccp sistemi içerisindeki personelin yetki ve sorumlulukları tanımlanmalı ve kuruluş içerisinde bunun iletişimi sağlanmalıdır. 3. Haccp Eğitimi Ön eğitim Takımın HACCP yaklaşımının prensipleri ve onların uygulanması konularında eğitilmesi gerekir. Kısa bir başlangıç eğitimi yeterli olabilir. Bu eğitim ile :
tüm grubun aynı terminolojiyi kullanması ve herkesin olaylara aynı yönden bakması,
HACCP'in amacının tüm üyeler tarafından iyice anlaşılması sağlanır. Bunun yanı sıra takım üyelerine temel istatistiksel proses kontrol eğitiminin verilmesi de çok faydalı olmaktadır.
Kuruluş içi HACCP bilgilendirme eğitimi Bu eğitimin öncelikle üst yönetime olmakla beraber, tüm personele verilmesi gerekir. Bu eğitimde personel aşağıdaki soruların cevaplarını bulmalıdır;
HACCP nedir ?
HACCP'e niçin ihtiyacımız var ?
Bu çalışmada kim yer alacak ? ne yapacak ?
Şirkette neler değişecek ?
Üst yönetim gıda güvenliğini önemsiyor ve HACCP'İ destekliyorum ?
GMP ve SQA (TKS) 'in yeri ve önemi nedir ?
4. Haccp Sistemi 4.1. Haccp Takımı Çalışmaya başlamadan önce, yönetim tüm personeli HACCP konusunda genel olarak bilgilendirmelidir. Tüm işletme ve HACCP çalışmalarına katılacak personel sistemin yerleştirilmesi için istekli olmalıdır. Bu ise farklı bölümlerin üst düzey yöneticilerinin desteği ve katılımı ile olur. HACCP takımının yapısı HACCP çalışması küçük (mak. 6 kişi) ve farklı bölümlerden gelen uzmanların (bügi ve tecrübe) oluşturduğu bir takım tarafından yürütülmelidir. Aşağıda belirtilen kriterlere göre üretim, ar-ge, ambalajlama, mühendislik, ve kalite güvence birimleri bu takıma katılabilir. sorumluluklarına göre,
işletme ile ilgili tecrübe ve bilgilerine göre,
HACCP çalışmasının kapsamı ile ilgili ürün, işlem ve tehlikeler
hakkındaki bilgi ve tecrübelerine göre.
Takım, çalışmanın bazı aşamalarında diğer birimlerin (pazarlama, satın alma, finans, planlama, hukuk, bakım gibi) personeli ile genişletilebilir. Takımın bir koordinatörü ve teknik sekreteri olmalıdır. Gerekirse, HACCP'in doğru olarak uygulanmasını sağlamak üzere konunun uzmanı olan mikrobiyolog, toksikolog veya mühendis bazlı HACCP danışmanlar da ekibe dahil edilebilir. Takım kesinlikle şirket hiyerarşisine göre yapılandırılmamalıdır. Koordinatörün görevleri :
takımın yapısının çalışmanın gereksinimlerini sağlayacak şekilde olmasını sağlamak,
gerektiğinde ekip içinde değişimler önermek,
takım çalışmasının koordinasyonu,
üzerinde karar kılman planın takip edilmesini sağlamak,
işleri ve sorumlulukları paylaştırmak,
sistematik bir yaklaşımın kullanılmasını sağlamak,
çalışmanın kapsamına ulaşmasını sağlamak,
takım üyelerinin özgürce fikirlerini ifade ettiği toplantıları düzenlemek,
takım üyeleri ve birimler arası ayrılık ve çatışmaları önlemek,
takımın aldığı kararların duyurulması için gerekli düzenlemeleri yapma,
takımın üst yönetime karşı temsilciliğini yapmak,
HACCP çalışmalarını ve işletmedeki uygulamaları takip etme,
Teknik sekreterin görevleri :
toplantıların organizasyonu,
toplantıya katılan takımın yoklamasını yapma,
takım tarafından alınan kararların kayıtlarını tutma,
Kaynaklar Toplantı sayısı operasyonun zorluğuna ve çalışmanın kapsamına bağlıdır. Verimli olmak için, her toplantının süresi belirli olmalı ( Örneğin 2-3 saat ), toplantı tarihleri planlı, sürekliliği sağlayacak kadar sık, fakat bir dahaki toplantı için gerekli bilgilerin toplanabileceği kadar da uzun aralıklarla olmalıdır (iki haftada bir gibi). Toplantıların programı toplantı öncesinden bilinmelidir.Takımın çalışma şevkini sürekli tutabilmek ve HACCP'in yararlarını ortaya çıkarabilecek kontrol sistemlerini kurmak için sonuçların hızlı bir şekilde alınması ör. 6 ay - l sene Öngörülür.Başarıya ulaşmak ve HACCP için olan taahhüdü göstermek için, üst düzey yöneticilerin HACCP çalışmaları için gerekli kaynaklan sağlaması Önemlidir. Bu kaynaklar,
takım toplantıları ve uygulamalar için zaman,
HACCP eğitim masrafları,
takım toplantıları için gerekli dokümanlar,
dış laboratuarların kullanımı için gerekli izin,
takımın sorunlarını cevaplayacak bilgi kaynaklarına giriş,
üniversiteler, enstitüler,
resmi veya özel teknik araştırma merkezleri,
resmi otoriteler,
bilimsel ve teknik literatür,
veri tabanları, olabilir.
4.2. Ürün Tanımı ve Dağıtım Koşullarının Belirlenmesi HACCP takımının ürünü oluşturan hammaddelerin kabulünden tüketiciye sunulacak hale gelişine dek nasıl bir yol izlediğini anlayabilmesi için: bileşenlerin, İşleme koşullarının, son ürün özelliklerinin ve kullanma talimatlarının gözden geçirilmesi gerekir. Gerekli bilgiler HAMMADDELER
Bileşenlerin, ambalaj malzemelerinin vb. tanımı/tipi, kaynakları, taşıma metodu, ambalaj hakkında bilgi verilmesi,
maddenin son üründeki yüzdesi,
fîzikokimyasal özellikleri (pH, su aktivitesi, viskozite, sıcaklık, sıvı ürünlerin konsantrasyonları gibi )
mikrobiyal bileşim,
kullanım öncesi depolama koşulları,
hazırlama/işleme koşulları.
SON ÜRÜN
Genel özellikler (bileşim, hacim, yapısı gibi),
fiziko kimyasal özellikleri (pH, su aktivitesi, koruyucu tipleri ve oranları, modifıye atmosfer, depolama sıcaklığı gibi )
mikrobiyal bileşim,
ambalajlama,
ambalaj üzerinde verilen detaylar,
* ürünün raf ömrü,
* ürünün kullanım ve saklanması için uyarılar
depolama ve dağıtım koşullan.
4.3. Ürün Kullanım Amacı ve Tüketici Kitlesinin Belirlenmesi Ürünü kullanacak toptancı, şarküteri, hazır yemek üreticileri dahil normal tüketici gruplarını tanımlayın, hassas tüketici grubu varsa bunları belirleyin.Ürün eğer hassas tüketici grupları için uygun değilse, doğru etiketleme yapın yada uygun olacak şekilde gerekli değişiklikleri yapın. 4.4. Ürün Akış Şemasının Belirlenmesi Prosesi son ürünü oluşturan bileşenlerin alımından, İşleme, dağıtım, toptancı ve tüketiciye ulaşana dek, çalışmanın kapsamına uygun olarak tanımlanmalıdır. Bir prosesteki ilgili tüm aşamalar belirtilmelidir (su, buhar ve diğer proses yardımcıları gibi). Her proses basamağı detaylı olarak incelenmeli ve proses İle ilgili tüm bilgiler göz önüne alınmalıdır. Kesin olmamakla beraber şu detaylar olmalıdır : kullanılan tüm bileşenler ve ambalaj malzemeleri (biyolojik, kimyasal, fiziksel veriler)
alan ve ekipman yerleşim planları
işlem basamaklarının sırası
tüm hammadde, ara ürün ve son ürünlerin zaman ve sıcaklık kayıtlan (gecikme-bekleme potansiyeli dahil)
sıvı ve katıların akış koşullan
ürünün yeniden işlenme çevrimi
ekipman tasarım özellikleri
temizlik ve dezenfeksiyon prosedürleri
çevre hijyeni
personel kaynaklı tehlike yolları
potansiyel çapraz bulaşma yollan
alan dağılımı
kişisel hijyen uygulamaları
depolama ve dağıtım koşullan
tüketici kullanma talimatları
Örneğin, akış şeması verilmiş olan derin kızartma işlemi şunları içerebilir :
zaman, üretim hattının hızı (oto kontrol),
sıcaklık, yağ ve gıdanın merkez sıcaklığı (oto kontrol),
et parçasının büyüklüğü
yağ değiştirme sıklığı
4.5. Akış Şemasının Doğrulanması Akış şemasının proses ile yerinde doğrulamasının yapılmasıdır. Operasyon süresince farklı zamanlarda prosesin gözlenmesi ve farklılıkların belirlenmesidir. Tüm işlem süresince akım şemasının uygulandığından emin olunmalıdır. Bunların sonucunda, gerekiyorsa, akım şemasında düzeltmeler yapılmalı ve HACCP takımının tüm üyeleri akış diyagramının doğrulanması çalışmasına katılmalıdırlar. 4.6. Tehlikelerin Tanımı "Kontrol edilmediği taktirde tüketici sağlığında bir zarar meydana getiren tüm maddeler tehlike" olarak tanımlanır. Gıdalardaki tehlikeler fiziksel, kimyasal veya biyolojik olmak üzere üç grupta toplanır. Tehlike analizinde önce ürünün tehlikeli olup olmadığı belirlenir. Tehlike analizinin amacı tehlikeleri sıralamak ve tehlikenin boyutlarını belirlemektir. Tehlikelerin sıralanmasında bir gıda maddesinin sağlığa zararlı olmayacak şeklide üretilmesi için hammadde, bileşenler, ürerim, dağıtım, depolama ve tüketim ile ilgili bir dizi somların cevaplandırılması gerekir. Sorular güvenli gıda üretiminde çeşitli faktörlerin (sıcaklık,süre v.b.) ve bileşenlerin (şeker, tuz ilavesi v.b.), etkilerini belirlemeye yönelik olmalıdır. F AO (1997) tarafından sorulması önerilen sorulara ait bazı örnekler aşağıda verilmiştir;
Gıda mikrobiyolojik, (salmonella v.b.) fiziksel (taş, çivi) ve kimyasal (antibiyotik, mikotoksin) tehlikeler taşıyan bir bileşen içeriyor mu?
Gıdada prosesi sırasında patojenîk bakteriler canlı kalır mı/ çoğalır mı/toksin oluşturul mu/
Piyasada ürünün benzeri var mı dır? Bu ürünün gevenlik durumu nedir? Eğer üretilen gıdanın piyasada benzeri yoksa ve tehlikeli olup olmadığı bilinmiyorsa, karar verebilmek için en iyi yöntemler literatür taraması, epidemiyolojik kayıtların incelenmesi ve ürünün veya bileşenlerin analiz edilmesidir.
Tehlikenin belirlenmesinde her bileşen, üretim basamağı ve HACCP için tehlike analizi ayrı ayrı yapılır. Örneğin her hangi bir olası patojen bakteri tehlikesi için ürünün mikrobiyolojik profili çıkarılır. Üretimin başlangıcında tehlike söz konusu değilse ileride bulaşabilir mi ? Hangi basamakta bulaşabilir ? Canlı kalır mı ? Çoğalabilir mi ? gibi sorular cevaplandırılır. Üründe tehlikenin varlığı belirlenirken aşağıdaki bilgilere de gereksinim bulunmaktadır. 1. Ürüne ait bilgiler ve dağıtım koşullarının belirlenmesi,
hammadde
ürün bileşenleri
katkı maddeleri ve antimikrobival maddeler
ürünün depolama ve dağıtım koşulları
tüketim koşulları, tüketicinin ürünü hatalı kullanımı sonucunda ortaya çıkabilecek tehlikeler
2. Ürünün kullanım amacı ve tüketici kitlesi belirlenmelidir , Ürün özel bir tüketici kitlesine yönelik olarak hazırlanmış mıdır? Tehlike analizleri yapılırken dikkat edilmesi gereken en önemli konulardan birisi gıda güvenlimi ile ilgili konuların kalite île ilgili olanlardan ayrılmasıdır. 4.7. Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi Kritik Kontrol Noktası bir üretim basamağı, bir işlem veya bir nokta olup, kontrol altında tutularak tehlike önlenir, yok edilir veya kabul edilebilir bir düzeye İndirilir, Kritik Kontrol Noktalarının belirlenmesinde, bir dizi soru ve cevaplardan oluşan karar ağacı kullanılır. Karar ağacı tehlikenin var olduğu her nokta veya üretim basamağı için ayrı ayrı uygulanmalıdır. CCP Karar ağacı Şekil 'de gösterilmiştir. 4.8. Kritik Kontrol Noktaları İçin Kritik Limitlerin Belirlenmesi HACCP sisteminin en zor kısmıdır Sistemin başarısını etkileyecek somut değerler belirlenmelidir. Bir CCP kritik limitsiz herhangi bir anlam taşımaz. Kritik kontrol noktasında her bir düzeltici uygulama için bulunması gereken kriterler olarak tanımlanır. Her CCP de bir veya daha fazla düzeltici uygulama bulunabilir. Önleyici tedbirler uygun şekilde kontrol edilerek tehlike önlenir veya kabul edilebilir bir düzeye azaltılır. Her düzeltici uygulama kritik limitle bağlantılıdır. Kritik limitler sıcaklık, süre, aw, bağıl nem, tuz konsantrasyonu , mikroorganizma sayısı gibi değerlerdir. 4.9. İzleme Sisteminin Oluşturulması Bir CCP nin kontrol altında olduğunu ve kayıtların doğru ve düzenli bir şekilde tutulduğunu gösteren gözlem ve ölçümlerdir. Bu kayıtlar sonraki doğrulama İşleminde gerekecektir, izlemenin 3 temel amacı vardır. 1) Gıda güvenlik uygulamaları için gereklidir. Eğer izleme sırasında kontrolün yok olmaya başladığı, örneğin hedef limitin aşıldığı görülürse proses (herhangi bir sapma meydana gelmeden) baştan ele alınarak eski haline getirilir. 2)İzleme;CCP de kontrolün kaybolduğu, sapma meydana geldiği Örneğin kritik limitlerin aşıldığı görülürse bu durumda düzeltici uygulamalar devreye girer. 3) HACCP palanın doğrulanması için yazılı dokümana gerek vardır. Bu temin edilmiş olur. Prosesin uygun şekilde kontrol edilmemesi ve sapma meydana gelmesi Tehlikeli/ sağlığa zararlı gıda üretimi ile sonuçlanabilir. Hatalı ürünün ciddî sonuçlan nedeniyle izleme prosedürü etkili olmalıdır. İdeal olarak izleme % 100 düzeyinde olmalıdır. Pek çok fiziksel ve kimyasal yöntemle sürekli izleme mümkündür. Eğer izleme sürekli olarak yapılamıyorsa (kontinü sistem yoksa), ölçüm / İnceleme aralıkları tehlikeyi kontrol altında tutacak sıklıkta olmalıdır. Bu amaçla istatistiksel olarak hazırlanmış, veri planı veya örnekleme planı kullanılmalıdır. İstatistiksel proses kontrolunda , kritik limitin aşılmadığı gözlenmelidir. Om., ürün güvenliği için pH= veya < 4.6 ise , ürünün maksimum pH sı <4.6 olarak hedeflenmelidir ki sapmalardan doğabilecek hatalar önlenebilsin. Örn. Düşük asitli konserve gıda üretiminde sıcaklık tablosuna sürekli olarak sıcaklık ve süre kayıt edilir. Eğer sıcaklık belirlenen derecenin altına düşerse veya süre yetersiz ise , tablodaki kayıtta görülebileceği gibi, proseste sapma olması nedeniyle ürün tüketimden çekilir. Benzer şekilde pH ölçümleri sürekli olarak yapılabildiği gibi, proses sırasında da bakılabilir (tek tek örnek alıp bakılıyor) CCP limitlerinin izlenmesinde sürekli veya kesikli (parça başına üretimi temsil eden örnek alınarak, palet basma gibi) pek çok yöntem vardır. Sistem müsaitse sürekli ölçümün pek çok avantajı vardır. Ancak ölçümlerde dikkate alınması gereken en önemli noktalardan birisi de cihazların uygun şekilde kalibre edilmesidir. İzlemede her CCP için sorumlu kişinin belirlenmesi gerekir. CCP izleme elemanı izleme yöntemi, izlemenin önemi, düzeltici uygulamalar, kayıtların doğru ve düzenli bir şekilde tutulması konularında eğitilmelidir. İzleme prosedürlerinin çoğunda sürat önemlidir. Çünkü analitik test yapmak için zaman yoktur. CCP lerin izlenmesinde çok zaman almaları nedeniyle klasik mikrobiyolojik testler nadiren etkilidir. Bu yüzden hızlı mikrobiyolojik testler ile fiziksel ve kimyasal ölçümler tercih edilmektedir. Yapılan testler mikrobiyolojik gelişmenin/bulaşmanın varlığını göstermelidir. İzlemede başvurulan yöntemlerden bazıları; -görsel inceleme -sıcaklık -süre -pH -nem içeriği Bir CCP de izleme prosedürüne ilave olarak, tesadüfi örnekleme ile analize dayalı kontrollerin yapılması da yararlı olabilir. Örneğin sertifikalı gelen bileşenlerin kontrolünde, ekipman ve ortam sanitasyon derecesinin tahmininde, havadaki kontaminasyon düzeyinin belirlenmesinde; eldivenlerin temizlik ve sanitizasyonunda ve gerekli yerlerde Tesadüfi kontroller fiziksel, kimyasal veya uygun olduğu taktirde mikrobiyolojik testlerden oluşur. Bazı gıda gruplan veya mikroorganizmalara hassas bileşenler, veya ithal ürünlerde mikrobiyolojik analizlerin yapılması zorunluluktur. Ancak gıda Örneği az sayıda patojen içeriyorsa, güvenilir bir sonuç için yeterli sayı ve miktarda örnek alınmalıdır. Bu ise ancak çok sayıda örneğin incelenmesi ile mümkün olup, pahalı ve zaman açısından uygun olmamaktadır. Bu nedenlerle HACCP sisteminde mikrobiyolojik testler sınırlanmıştır. Ancak CCP nin kontrol altında olduğunun gözlenmesinde tesadüfi Örnekleme ile doğrulamalarda veya aksaklıkların saptanmasında mikrobiyolojik testlere başvurulmaktadır. CCP nin izlenmesi ile ilgili tüm kayıtlar ve dokümanlar izlemeden sorumlu kişi tarafından imzalanmalıdır. 4.10. Düzeltici Uygulamaların Oluşturulması Eğer izleme sistemi kritik limitte sapma olduğunu gösterirse düzeltici uygulamalara başvurulmalıdır. HACCP, güvenli gıda üretimi için geliştirilmiş bir sistemdir ve tehlikelerin önlenmesi hedeflenmiştir, (önlenmesi / azaltılması / yok edilmesi) Proses bu amaçla dizayn edilse bile tehlikenin her zaman önlenmesi veya azaltılması mümkün olmamakta, sapmalar görülmektedir. Örneğin kritik limitten sapma varsa, düzeltici uygulamalar devreye girer. Bu durumda a) Uygun olmayan ürünün özellikleri belirlenir b) CCP kontrol altında olmasına rağmen uygun olmayan ürünün uygun olmama nedenlerini belirlenir c) Kritik limitte sapma olduğunu ve düzeltici uygulamalara başvurulduğunu gösteren kayıtlar muhafaza edilir Farklı gıda maddeleri üretimi dikkate alındığında ürünlerin özelliklerinin farklı olması nedeniyle, CCP ler farklıdır ve her bir CCP için belirlenen düzeltici uygulamalarda da farklılıklar bulunabilir. Ancak uygulama CCP nin kontrol alıma alınabileceğini göstermeli ve düzeltici uygulamalar HACCP planı içerisinde yer almalıdır. Sapma meydana geldiği için düzeltici uygulamaların devreye girmesiyle üretilen ürüne ait kayıtlar ürünün raf ömrünün sona ermesinden sonra da belirli bîr süre daha muhafaza edilmelidir. 4.11. Doğrulama HACCP sisteminin HACCP planına uygunluğunu veya HACCP planının modifikasyon ve yeniden denetlemeye gereksinimi olup olmadığım belirlemeye yarayan yöntem, prosedür veya testlerdir. Bunlar izlemeye prosedürüne (prensip 4) ilave olarak uygulanan testlerdir. 4.12. Kayıt ve Dokümantasyon Etkili bir kayıt tutma prosedürü oluşturularak HACCP sisteminin dokümantasyonu sağlanmalıdır. Genellikle HACCP sistemindeki kayıtlar aşağıdaki hususları içerir. (http://www.ziraatciyiz.biz)
HACCP takımını ve yanına sorumluluklarını
ürünü tanımla ve kullanım amacını
Akış şemalarını üzerinde CCP leri gösterecek şekilde çizilmesi
Her bir CCP deki tehlikeleri ve önlemleri
kritik ümitleri
İzleme sistemini
Kritik limitten sapma meydana gelirse uygulanacak düzeltici uygulamaları
Kayıt tutma prosedürünü
HACCP sisteminin doğrulanma prosedürü
4.13. Gözden Geçirme Üst yönetim, kuruluşun haccp sistemini, sürekli uygunluğunu, yeterliliğini ve etkinliğini sağlamak için planlanmış aralıklarla gözden geçirmelidir. Yönetimin gözden geçirme girdisi olarak; a) Tetkiklerin sonuçlarını b) Müşteri geri beslemesi c) Proses performansı ve ürün uygunluğunu d) Önleyici ve düzeltici faaliyetlerin durumunu e) Bir önceki yönetimin gözden geçirmesinde devam eden takip faaliyetlerini f) Kalite yönetim sistemini etkileyebilecek değişiklikleri g) İyileştirme için önerileri içermelidir Yönetimin gözden geçirme çıktısında ise; a) Kalite yönetim sisteminin ve bu sisteme ait proseslerin etkinliğinin iyileştirilmesini b) Müşteri şartları ile ilgili ürünün iyileştirilmesini c) Kaynak ihtiyaçlarını içermelidir. 5.4.14. Denetim Tamamlanmış HACCP sistemi plan ve uygulamasının durum ve aktiviteler açısından, günü gününe tutulan kayıt ve dokümanların da yardımı ile bağımsız ve sistematik olarak izlenmesidir. Böylece bağımsız bir denetim kuruluşu tarafından gerçekleştirilecek objektiflik ilkesi esasıyla denetim sonucunda.
Ürün güvenliği,
HACCP Sisteminin hassasiyeti ve etkinliği,
Doğrulama aktivîtesinin gerçekçiliği,
Sistemin geliştirilip - güçlendirilmesi,
Kontrol mekanizmasındaki demodelikten uzaklaşma sağlanır
Denetimin amacına göre çeşitli tipleri mevcuttur - Sistemin Denetimi; kalite Yönetim Sistemleri uygunluk denetimleridir Özellikle doğrulayıcı eylem planının ürün güvenlik risklerine karşı durumları, sapmalar ve takınım yeterliliği irdelenir, son ve geçmişteki dokümanlar değerlendirilir. - Uyumun Denetimleri; tanımlanan HACCP Planına ve prensiplerine uyumun denetimi olup, iç veya dış uzman denetçiler tarafından gerçekleştirilir. - Soruşturma Denetimleri, özellikle özgün sorunlarla ve beklenmeyen durumlarla CCP düzenli olarak kontrol dışı kaldığında, düzeltici önlem ve uygulamaların yeniden incelenmesi amacıyla yapılır. D. ÖN GEREKSİNİM PROGRAMLARI 1. Ingrediyent ve Hammadde Spesifikasyonları Tesise alınan ve üretimde kullanılacak ingrediyent ve paketleme malzemeleri gibi diğer malzemelerin teknik spesifikasyonları gereklidir. Tedarikçi firmalar ürün spesifikasyonlarını ve analiz belgelerini sağlamalıdır. Haccp ekibinin ön göreceği gıda güvenliği ile ilişkili karakteristiklerin tedarikçi tarafından belgelenmesi istenmelidir. Pestisit, parazit/patojenik mikroorganizma, hormonlar ve toksik yabancı madde içereceği bilinen hiçbir ingrediyent/ hammadde alınmamalıdır. Hammadde/ingrediyentlerde prosese alınmadan önce laboratuar testleri uygulanabiliyorsa tercih edilmelidir. İngrediyentler/hammaddeler depolanıyorsa stok rotasyonu etkin bir şekilde uygulanmalıdır. Üreticinin tesise gelen ingrediyentlerin kontrolünde uygulayabileceği programlar:
İngrediyentlerin periyodik değerlendirilmesi
Her partinin kontrolü
Tedarikçi sertifikası
Spesifikasyon gereksinimleri
2. Pest Kontrol Programları Zararlı hayvanlar gıdaların güvenli oluşunu etkileyen en önemli tehlike kaynaklarıdır. 1. GHP; Zararlılar için uygun olmayan ortam sağlar. Sanitasyonun iyi ve etkin şekilde uygulanması ve gelen materyalin denetimi ve izlenmesi, zararlı istilasını çok aza indirir ve pestisit kullanımına ihtiyacı azaltır. 2. Hayvanların tesise girişinin önlenmesi; Binaların bakımı ve onarımı yapıldığı takdirde, pestlerin barınabileceği ve girebileceği bölgelerde kontrol altına alınabilir. Delikler, açıklar ve hayvanların girebileceği diğer açıklıklar, pencerelerde, kapılarda ve fanlarda sineklik teli kullanımı 3. Ortamın kontrolü: Ortamda gıda ve suyun bulunması böceklerin ve farenin çoğalmasını arttırır. Gıdaların, duvardan yeterli mesafede yerleşmesine ve kapalı ambalajlarda tutulmasına dikkat edilmelidir. 4. İzleme ve teşhis yöntemleri: Tüm tesisin içi ve dışı düzenli olarak pestler yönünden kontrol edilmelidir. 5. Zararlıların yok edilmesi: Pest istilası olduğunda derhal müdahale gereklidir. Kimyasal, fiziksel ve biyolojik ilaçlama gıdaya zarar vermeyecek nitelikte olmalıdır. Pest Kontrol Programı: 1. Pest kontrolünden sorumlu operatörün saptanması 2. Tesis içinde ve dışında pest denetiminin nasıl ve ne sıklıkla yapılacağını tanımlayan prosedür 3. İlaçlamayı yapan şirketin veya temas edilen kişilerin isimleri 4. Kullanılan kimyasalların listesi, konsantrasyonu, uygulandığı bölge, uygulama metodu ve sıklığı 5. Fare kapanlarının yerleşimini gösteren plan 6. Programların etkin çalıştığını doğrulayıcı denetimlerin tipi, sıklığı ve kim tarafından nasıl yapılacağı dokümante edilmelidir. 3. Hijyen Hammaddenin Sağlandığı Alanlarla İlgili Kurallar Hammaddenin sağlandığı alanlarla ilgili kurallar aşağıdadır: a) Gıdalara kabul edilemez düzeylerde zararlı maddeler taşıma ihtimali bulunan alanlarda hammadde üretimi yapılmamalıdır. b) Hammaddelerin endüstriyel, evsel ve zirai atıklarla bulaşması önlenmeli ve bu tür atıkların hammadde sağlanan alanlardan uzaklaştırılması ile ilgili işlemler resmi otoritelerce kabul edilebilir olmalıdır. c) Hammaddeler sağlığa zararlı maddeler içeren sularla sulanmamalıdır. d) Hammaddeler üretiminden işleme noktasına gelinceye kadar fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik bulaşanlardan korunmalıdır. e) Hammaddelerin üretiminde kullanılan alet, ekipman ve taşıyıcılar sağlığa zararlı olmamalıdır. f) İnsan tüketimi için uygun olmayan maddeler hammaddeden ayrılarak hijyenik kurallara uygun bir biçimde ortamdan uzaklaştırılmalıdır. g) Hammaddeleri bulaşmaya karşı korunabilen, hasar ve bozulmanın en aza indirilebildiği koşullarda depolanmalıdır. h) Hammaddelerinin taşınmasını sağlayacak araçlar temiz olmalı, gerektiğinde dezenfekte edilmelidir. Ürünün özelliği gerektiriyorsa soğutucu gibi özel donanımlar kullanılmalıdır. Hammadde ile temas eden buz içme suyundan yapılmalı, bulaşmadan korunarak işlenmelidir. Gıdaların İşlenmesi İle İlgili Kurallar Gıdaların işlenmesi ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Hammadde, yardımcı madde veya katkı maddeleri; ayıklama, hazırlama veya işleme sırasında bozuk veya yabancı maddeler, parazitler, mikroorganizmalar veya bunların toksinleri açısından kabul edilebilir düzeye indirilemedikçe işletmeye alınmamalıdır. Bu maddeler üretim hattına alınmadan önce denetimden ve sınıflamadan geçirilmeli ve gerekiyorsa laboratuvar testleri uygulanmalıdır. b) Hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri bozulmanın ve bulaşmanın önlenebileceği, zararın en aza indirilebileceği koşullarda depolanmalıdır. Stoklanan hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri depoya giriş sırasına göre kullanılmalıdır. c) Gıdaların işlenmesinde çalışan personel son ürünü bulaştırma riski açısından gerek görüldüğünde, üretimin değişik basamaklarında tüm koruyucu kıyafetlerini değiştirmeli, ellerini yıkamalı ve gerekirse dezenfekte etmelidir. d) Ambalajlama dahil üretimin bütün aşamalarında işlemlerin, teknolojinin gerektirdiği süreleri aşmaması sağlanmalı, bu yolla bulaşmaya, bozulmaya, patojenik ve bozulma etmeni mikroorganizmaların gelişmesine neden olunmamalıdır. e) Ambalaj materyali bu Yönetmeliğin 9 uncu Bölümüne uygun olmalı ve ürünü bulaşmadan korumalıdır. Ambalajlar, kullanımdan önce uygun koşullarda olup olmadıkları, temizleme ve/veya dezenfekte işlemine tabi tutulup tutulmadıkları konusunda denetlenmelidir. Yıkama işlemi uygulanan ambalajların içinde dolumdan önce su kalmamalıdır. Tüm ambalaj maddeleri hijyenik şartlarda ve temiz yerlerde depolanmalıdır. Paketleme veye dolum alanında sadece hemen kullanılacak olan ambalaj materyalleri bulundurulmalıdır. f) Ambalajlar partinin tanınması için üretildiği fabrikası ve partisi açıkça okunacak şekilde kodlanmalıdır. Her parti için üretim kayıtları tutularak parti ile ilgili üretim detayları ve tarihi sürekli olarak okunaklı bir şekilde kaydedilmelidir. Bu kayıtlar en az ürünün raf ömrü boyunca muhafaza edilmelidir. g) Son ürün, mikroorganizmaların bulaşmasını ve/veya gelişimini engelleyecek ve ürünü bozulmaya, ambalajı da hasara karşı koruyacak şekilde depolanmalı ve nakledilmelidir. Depolama süresince sadece tüketime uygun gıdalar dağıtılmalıdır. Dağıtımda ürünlerin özelliklerine uygun periyodik kontrolleri yapılmalı, ürünler depoya giriş sırasına göre sevkedilmelidir. h) Gıda güvenilirliği açısından tehlike oluşturan aynı partiden ürünler satış noktalarından hemen geri alınmalı, söz konusu ürünler imha,insan tüketimi dışında bir amaçla kullanım veya yeniden işleme safhalarına kadar denetim altında tutulmalıdır. Kontrol İşlemleri Gıda üretim alanlarının kontrolü: a) Gıda üretiminin tüm basamaklarında; yetiştirmeden başlayarak işleme,imalat, dağıtım ve tüketim noktasına ulaşıncaya kadar olabilecek tehlikeler belirlenmeli ve bu tehlikelere karşı etkili olabilecek tedbirler saptanmalıdır. b) Muhtemel tehlikeyi engellemek veya en aza indirmek için üretim zincirinde “kritik kontrol noktaları” belirlenmelidir. c) Kritik kontrol noktalarına ait kritik limitler tespit edilmelidir. d) Kritik kontrol noktalarının belirlenen program doğrultusunda denetlenmesi için izleme sistemi oluşturulmalıdır. e) İzleme sisteminde belirli bir kontrol noktasında istenmeyen bir durum gözlendiği zaman etkin önlemler alınmalıdır. f) Kontrol sisteminin etkili bir biçimde çalıştığı, ilave testler ve işlemlerle desteklenmelidir. g) Tüm bu aşamalarla ilgili kayıtların ve uygulanan işlemlerin yer aldığı bir dökümantasyon sistemi oluşturulmalıdır. Kontrol Sisteminin Uygulama Aşamaları Kontrol işlemlerinin uygulama aşamaları aşağıdadır: a) Ürünle ilgili spesifik bilgi ve deneyime sahip bir kontrol grubu oluşturulmalıdır. b) Ürünün tam ve doğru bir tanımı yapılmalıdır. c) Gıdanın planlanan tüketim şekli ve tüketicileri tanımlanmalıdır. d) Uzman kişiler tarafından oluşturulan kontrol grubu tarafından bir akış şeması yapılmalıdır. e) Akış şemasının tüm basamakları ve süreleri kontrol grubu tarafından işlemlerle karşılaştırılmalı, gerektiğinde akış şemasına ilaveler yapılmalıdır. f) Hazırlanan bu şema çerçevesinde 16 ıncı maddede belirtilen kontrol işlemleri ile ilgili kurallar her aşamada sırasıyla uygulanmalıdır. 4. Kimyasalların Kontrolü Tesise alınan ve gıda olmayan her türlü kimyasalın kullanımı için yazılı bir program olmalıdır. 1. Kimyasalların ayrı bir depoda uygun havalandırma ve sıcaklık koşullarında depolanmalıdır. 2. Deponun sorumlusu olan kişi gelen-çıkan kimyasalların kaydını tutmalıdır. Ne kadar miktarda çıkışın yapıldığı ve hangi amaçla kim tarafından alındığı kaydedilmelidir. 3. Kimyasalların deposuna sorumlu kişiden başkası girmemelidir. 4. Depoya alınan tüm kimyasalların kayıtlarında ne olduğu, giriş tarihi belirtilmeli ve etiketlenmelidir. Özellikle zehirli kimyasalların GÜVENLİK işaretleri olmalıdır. 5. Tedarikçilerin Kontrolü Şirketin satın alma departmanının, HACCP sisteminin gereksinmelerinin farkında olması gerekir. Tedarikçinin bir gıda güvenliği programı ve/veya kalite güvencesi sistemi olmalıdır. Satın alma, kalite güvencesi departmanı ile birlikte tüm tedarikçilerden bu bilgileri bir anket formu düzenleyerek alabilir. Tedarikçiler, üreticinin istediği spesifikasyonlara sahip, ingrediyent sağlayabilme yeteneğinde olmalıdır. 6. Atık Uzaklaştırma Yönetimi Atıklar hiçbir şekilde gıdanın işlendiği ve depolandığı alanlarda ve diğer çalışma alanlarında bırakılmamalıdır. Bu amaçla yeterli hacim, imkan ve ekipman sağlanmalıdır. Bu tesisler bulaşmayı önleyecek şekilde tasarlanmalıdır. Atık uzaklaştırma programı ile ilgili sorumlu bir kişi tayin atanmalıdır. Atıkların uzaklaştırılası ve depolanması için uygun prosedürler geliştirilmeli ve yazılı olarak dökümante edilmelidir. 7. GMP ve GLP Uygulamaları GMP KAVRAMI VE KAPSAMI İyi Üretim Uygulamalar (Teknikleri) (Good Manufacturing Practice) olarak tanımlanabilen bu sistem, ürünlerin güvenliğini ve yarayışlılığını garanti altına alan uygulama standarttandır. Bu standartların oluşturulmasında;
kazanılan deneyimler,
tasarım ve yapısal olanaklar,
izlenen teknoloji,
depolama / muhafaza koşulları,
hijyen / sanitasyon,
kontrol işlemleri,
tutulan kayıtlar dahil olmak üzere tüm yönleriyle proses ve tşletme koşullarını kapsaması esas alınmıştır. Bu çerçevede;
güvencesine erişmek için GMP kuralları esas alınmalıdır.
Ancak farklı ürünler için farklı GMP kuralları esas alınabilir,
Katı ve kesin spesifikasyoniarı her tür ürün için uygulamak doğru değildir
Ürünler için üretimden dağıtıma - kaliteyi sağlayan temel yaklaşımlar olup,
Üreticiler açısından işletme içi ve dışı koşullardaki;
her evredeki potansiyel tehlikelerin konirolu,
tanımlanması ve program geliştirilmesi bakımından kapsamlı bir kavramdır.
İşletme sanitasyonunun sağlanması kapsamında bu teknik önemli bir misyon üstlenmiştir.
insan faktörü bu uygulamada anahtar niteliğinde olup, yönlendirici
ve uygulayıcıdır.
GLP UYGULAMASININ ÖNEMİ ve YARARLARI Laboratuar kararlarındaki yanılgı, ürünün gereksiz yere reddedilmesi veya ü!aticinin zarar göçmesi ile sonuçlanmakladır. Bunun yanı sıra da urunun uygunsuzluğu durumunun doğru saptanmaması sonucunda, tüketicinin sağlık veya ekonomik yönlerden zarara uğraması söz konusu olabilmektedir Mevcut uygulamalarla yapılan genel bir değerlendirmeye göre de, hatalar ve tekrarlar nedeniyle laboratuar sonuçlarının % 10-30 oranında geçersiz olabildiği gösterilmiştir. Bunun sonucunda da üretimde önemli bir maliyet fazlalığı yüklenilmektedir Proses kontrolünün ve Ürün güvenliğinin "garantörü" durumundaki laboratuarlar, işletme içi uygulamalar açısından da "cesaret merkezi" olarak nitelendirilmektedirler. Laboratuar analizlerinin sonuçlarını doğrudan etkileyen faktörler:
koşullan,
tasarımı,
uygulanan teknik ve yöntemlerin doğru seçimi, uygunluğu,
çalışan personelin yetkinliği, deneyimidir
Bu doğrultuda elde edilecek analitik bulgular; incelenen indikatör parametrelerin tolerans sınırlan içinde olup olamadığını belirlediğinden, üretimin yönlendirilmesi açısından da çok önem taşımaktadır. Bunun yanında üretimin; ürünlerin ret veya kabulünün ve ürünün kalitesinin kontrolünü da kapsadığı gibi, müşterini güvenini yönlendiren bir sonuca da götürdüğü bilinmektedir. Laboratuarların misyonu ise; üretimin ana tamamlayıcısı olmak yanında, "İyi Üretim Uygulamaları - (GMP)"nin da bir bölümünü oluşturmaktır. Bütün bu değerlendirmelerin doğrultusunda "Kalite güvence ve kalite kontrol' birimleri arasındaki etkileşimi oluşturmak misyonu da yine laboratuarların işlevleri arasında sayılmaktadır.
Haccp’in Temel Prensipleri
Bu sistem temelde son üründeki kontrole bağlı gecikmeler veya dönüşümsüz olumsuzluklar sonucu, geliştirilebilecek tehlikeleri engelleyen koruyucu önlemleri baştan belirlemeyi prensip edinmiştir. Haccp sisteminde uluslar arası uygulamalarda 7 temel prensip belirlenmiştir. Bunlar: 1) Tehlike analizleri; endüstride hammaddeden — işleme - üretim - dağılım ve tüketime kadarki bütün basamaklarda, ürüne göre potansiyel tehlikelerin tanımlanması gerekmektedir. Olası tehlikelerin önceden tahmin edilebilmesi, bunların kontrolleri veya önlenebilmesi bakımından önemli göstergeler yaratacaktır. 2) CCP'lerin belirlenmesi; olası tehlikeyi veya tehlikeleri en aza indirebilmek tamamen engellemek veya ortadan kaldırabilmek işlevini hedefleyen kritik kontrol noktaları (CCP-Critical Control Point) niteliğindeki odakları / işlemleri / işlem basamaklarını belirlemektir. Bu noktalar, üretimde bir işleme basamağı olabileceği gibi. hammaddenin üretim, hasat, nakliye, fabrika kabul, ön işlem, ürünün formülasyonu, bileşenlerinin ilavesi, işleme, depolama vb. herhangi bir evresinde olabilmektedir. 3) Kritik limitlerin belirlenmesi; her ürüne göre kontrol altına alınacak CCP basamakları için özgün kriterler ve hedef limitler belirlenmelidir. 4) Kontrol ve izleme; sistemi oluştururken, kontrolde esas olabilecek her CCP için uygulanacak işlem esaslarına ait detaylar kararlaştırılmalıdır ve listelenmelidir. Sistematik ölçümler, belirlemeler ve kontrol için önemli faktörler düzenli olarak dikkate alınıp, buna göre hareket edilmelidir. 5) Düzenleyici eylem planı; CCP uygulamaları rutin kontrol mekanizması içine alınmalı ve buna yönelik düzenlemeler ve önlemler baştan geliştirilmelidir. 6) Doğrulama; planlanan HACCP sisteminin etkin çalışıp çalışmadığı, geliştirilen sistemin tamamlayıcı testlerle doğrulanması ve kanıtlanması koşuluyla kesinliğe kavuşturulmalıdır. 7) Dokümantasyon; geliştirilen bütün işlemler ve kayıtlar, uygulama ve prensipler doğrultusunda kanıtlandıktan sonra, yazılı dokümanlar haline getirilerek rutin uygulamaya alınmalıdır.
Haccp Sistemindeki Temel Tanımlar
Kalite yönetim sistemleri ile Haccp sisteminin tam olarak uygulanabilmesi için verilen standart tanımların bilinmesi gerekmektedir. Bu tanımlar;
Gıda Endüstrisi: Gıda ürünün herhangi bir tipinde hazırlama, dönüştürme, üretim, paketleme, depolama, taşıma, dağıtım, yer değiştirme, satış , veya müşteriye sunum da dahil olmak üzere tedarik faaliyetlerinden bir ya da daha fazlasında yer alan özel veya kamu, kar amaçlı olan veya olmayan kuruluş
Gıda ürünlerinin hijyeni: Gıdanın güvenli olması için gerekli tüm önlemler. Bu önlemler tarladan hazırlık, dönüştürme, üretim, paketleme, depolama, taşıma, dağıtım, yer değiştirme, satış veya müşteriye sunumda dahil olmak üzere tedarik amaçlarının tümünü kapsamalıdır.
HACCP yönetimi: Tarladan tüketimine kadar gıdanın güvenliğini, önemli tehlikelerin tanımlanması, değerlendirilmesi ve kontrol edilmesi yoluyla garanti altına alan bilimsel ve sistematik yöntem
(İşlenmiş) Gıd a: (Konserve yapılmış, pişirilmiş, kurutulmuş, soğutulmuş, dondurulmuş veya diğer işlemlerle korunmuş ) her türlü et, sebze, meyve, yumurta, süt, bal yada reçel gibi ürünlerdir.
Tehlike Analiz i:Önemli olası tehlikeleri belirleme, bu tehlikelerin gerçekleşme olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme amacıyla bu tehlikeler ile bunların olası nedenleri hakkındaki bilgilerin toplanması ve değerlendirme süreci
Tehlik e: Tüketici sağlığına zarar verebilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel ajanlar.
Tehlikenin ciddiyeti: Tüketicinin sağlığında yaratabileceği tehlikenin seviyesi
Risk: Tehlikenin gerçekleşme olasılığı
Proses aşaması: Hammaddeyi de içerecek şekilde, satın almadan tüketime kadar süren üretim prosesindeki işlem, prosedür, uygulama ve faaliyet
Kritik Kontrol Noktası-KKN: Gıdanın güvenli olabilmesi için bir tehlikenin (veya olası nedenlerinin önlenebilmesi), yok edilebilmesi, ya da kabul edilebilir seviyelere indirilebilmesi için kontrol önlemlerinin uygulanmasının zorunlu olduğu proses aşaması, nokta veya prosedür CCP1: Çeşitli uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan kaldırılabildiği noktalardır CCP2 : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır. Daha güncel sınıflamalarla; CCPe; Çeşitli uygulamalarla tehlikenin elemine edilebildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır. CCPp: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan katranlamadığı noktalardır. CCPr: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin azaltılabildiği, en aza indirilebildiği veya geciktirilebildiği noktalardır. Kriter : Fiziksel, kimyasal, duyusal ve mikrobiyolojik karakteristiklerin, ürünlere göre hazırlanmış özgün sınır değerleridir.
Kontrol: HACCP planında belirtilen kriterlere uygunluktan emin olmak ve bunu sürdürmek için yapılan işlem, süreç veya faaliyet.
Kritik limit: Uygun olanı olmayandan ayırt edilmesini sağlayan sınır değer
Güvenlik limiti: Kritik limitin aşılmasını önlemek için, kritik limitten daha sıkı olarak tanımlanan değer
İzleme : Belirlenen KKN ’larının kontrol altında olup olmadığını ve Kritik limitinin aşılıp aşılmadığını tespit etmek üzere yapılan planlı gözlemler ve/veya bir kontrol parametresinin ölçümleri
Doğrulama: Uygulamaların HACCP planına uygunlu unun belirlenmesine yardımcı olmak üzere izlemeye ek olarak test ve diğer yöntemlerle toplanan bilgilerin kullanılması
Yetkinlik: Belirlenmiş artlara uygunluğun sağlandığının gösterildi i proses durumu
Uygunsuzluk: Belirlenmiş bir şartla göre uygunsuzluk
Uygunsuzluğun düzeltilmesi: Uygunsuzlu un giderilmesi amacıyla uygun olmayan duruma (ürün, proses, organizasyon) uygulanan önceden belirlenmiş ve yazılı işlem
Düzeltici faaliyet : Uygunsuzluk, hata yada di er istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve yeniden oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler
Önleyici faaliyet: Olası uygunsuzluk, hata yada diğer istenmeyen durumların nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetler
HACCP planı: İlgili ürünün üretim zincirindeki gıda güvenliği için önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP ilkelerine uygun olarak hazırlanmış doküman
Karar ağac ı: Belirlenen bir tehlikenin kontrol edileceği proses aşamasını -KKN‘yı bulmak üzere kullanılan mantıksal soru dizisi.
Proses akışı: İstenilen ürünü elde etmek için tüm hammaddenin izlediği aşama sırası
Akış diyagramı: Proses akışının şematik gösterimi düzenlemelere uymalıdır. 1. Gıda Güvenliği Politikasının Oluşturulması Gıda güvenliği politikası organizasyonun bir politikası olarak tanımlanmalı, dökümante etmeli, uygulamalı, sürekliliğini sağlamalı ve bunun etkinliğini sürekli iyileştirmelidir. Kalite yönetim sistemi içerisinde yer alan gıda güvenliği ve Haccp uygulamaları dokümantasyonu:
Gıda güvenliği politikası
Haccp el kitabını
Haccp planı
1.Tehlikeler 2.Kritik kontrol noktaları 3.Kiritik limitler 4.İzleme 5.Düzeltici uygulamalar 6.Kayıtlar 7.Doğrulama prosedürleri
Dokümante edilmiş uygulama prosedürlerini
Proseslerin etkin planlanması, yürütülmesi ve kontrolünü sağlayacak dokümanları
Ve Haccp sisteminin ihtiyaç duyduğu diğer kayıtları içermelidir.
2. Organizasyon ve Sorumluluklar Kuruluş Haccp sisteminin kurulması ile ilgili planlama, uygulama, sürdürme ve geliştirme ile ilgili çeşitli operasyonel seviyedeki sorumlulukları tanımalı ve dokümante etmelidir. Haccp sistemi içerisindeki personelin yetki ve sorumlulukları tanımlanmalı ve kuruluş içerisinde bunun iletişimi sağlanmalıdır. 3. Haccp Eğitimi Ön eğitim Takımın HACCP yaklaşımının prensipleri ve onların uygulanması konularında eğitilmesi gerekir. Kısa bir başlangıç eğitimi yeterli olabilir. Bu eğitim ile :
tüm grubun aynı terminolojiyi kullanması ve herkesin olaylara aynı yönden bakması,
HACCP'in amacının tüm üyeler tarafından iyice anlaşılması sağlanır. Bunun yanı sıra takım üyelerine temel istatistiksel proses kontrol eğitiminin verilmesi de çok faydalı olmaktadır.
Kuruluş içi HACCP bilgilendirme eğitimi Bu eğitimin öncelikle üst yönetime olmakla beraber, tüm personele verilmesi gerekir. Bu eğitimde personel aşağıdaki soruların cevaplarını bulmalıdır;
HACCP nedir ?
HACCP'e niçin ihtiyacımız var ?
Bu çalışmada kim yer alacak ? ne yapacak ?
Şirkette neler değişecek ?
Üst yönetim gıda güvenliğini önemsiyor ve HACCP'İ destekliyorum ?
GMP ve SQA (TKS) 'in yeri ve önemi nedir ?
4. Haccp Sistemi 4.1. Haccp Takımı Çalışmaya başlamadan önce, yönetim tüm personeli HACCP konusunda genel olarak bilgilendirmelidir. Tüm işletme ve HACCP çalışmalarına katılacak personel sistemin yerleştirilmesi için istekli olmalıdır. Bu ise farklı bölümlerin üst düzey yöneticilerinin desteği ve katılımı ile olur. HACCP takımının yapısı HACCP çalışması küçük (mak. 6 kişi) ve farklı bölümlerden gelen uzmanların (bügi ve tecrübe) oluşturduğu bir takım tarafından yürütülmelidir. Aşağıda belirtilen kriterlere göre üretim, ar-ge, ambalajlama, mühendislik, ve kalite güvence birimleri bu takıma katılabilir. sorumluluklarına göre,
işletme ile ilgili tecrübe ve bilgilerine göre,
HACCP çalışmasının kapsamı ile ilgili ürün, işlem ve tehlikeler
hakkındaki bilgi ve tecrübelerine göre.
Takım, çalışmanın bazı aşamalarında diğer birimlerin (pazarlama, satın alma, finans, planlama, hukuk, bakım gibi) personeli ile genişletilebilir. Takımın bir koordinatörü ve teknik sekreteri olmalıdır. Gerekirse, HACCP'in doğru olarak uygulanmasını sağlamak üzere konunun uzmanı olan mikrobiyolog, toksikolog veya mühendis bazlı HACCP danışmanlar da ekibe dahil edilebilir. Takım kesinlikle şirket hiyerarşisine göre yapılandırılmamalıdır. Koordinatörün görevleri :
takımın yapısının çalışmanın gereksinimlerini sağlayacak şekilde olmasını sağlamak,
gerektiğinde ekip içinde değişimler önermek,
takım çalışmasının koordinasyonu,
üzerinde karar kılman planın takip edilmesini sağlamak,
işleri ve sorumlulukları paylaştırmak,
sistematik bir yaklaşımın kullanılmasını sağlamak,
çalışmanın kapsamına ulaşmasını sağlamak,
takım üyelerinin özgürce fikirlerini ifade ettiği toplantıları düzenlemek,
takım üyeleri ve birimler arası ayrılık ve çatışmaları önlemek,
takımın aldığı kararların duyurulması için gerekli düzenlemeleri yapma,
takımın üst yönetime karşı temsilciliğini yapmak,
HACCP çalışmalarını ve işletmedeki uygulamaları takip etme,
Teknik sekreterin görevleri :
toplantıların organizasyonu,
toplantıya katılan takımın yoklamasını yapma,
takım tarafından alınan kararların kayıtlarını tutma,
Kaynaklar Toplantı sayısı operasyonun zorluğuna ve çalışmanın kapsamına bağlıdır. Verimli olmak için, her toplantının süresi belirli olmalı ( Örneğin 2-3 saat ), toplantı tarihleri planlı, sürekliliği sağlayacak kadar sık, fakat bir dahaki toplantı için gerekli bilgilerin toplanabileceği kadar da uzun aralıklarla olmalıdır (iki haftada bir gibi). Toplantıların programı toplantı öncesinden bilinmelidir.Takımın çalışma şevkini sürekli tutabilmek ve HACCP'in yararlarını ortaya çıkarabilecek kontrol sistemlerini kurmak için sonuçların hızlı bir şekilde alınması ör. 6 ay - l sene Öngörülür.Başarıya ulaşmak ve HACCP için olan taahhüdü göstermek için, üst düzey yöneticilerin HACCP çalışmaları için gerekli kaynaklan sağlaması Önemlidir. Bu kaynaklar,
takım toplantıları ve uygulamalar için zaman,
HACCP eğitim masrafları,
takım toplantıları için gerekli dokümanlar,
dış laboratuarların kullanımı için gerekli izin,
takımın sorunlarını cevaplayacak bilgi kaynaklarına giriş,
üniversiteler, enstitüler,
resmi veya özel teknik araştırma merkezleri,
resmi otoriteler,
bilimsel ve teknik literatür,
veri tabanları, olabilir.
4.2. Ürün Tanımı ve Dağıtım Koşullarının Belirlenmesi HACCP takımının ürünü oluşturan hammaddelerin kabulünden tüketiciye sunulacak hale gelişine dek nasıl bir yol izlediğini anlayabilmesi için: bileşenlerin, İşleme koşullarının, son ürün özelliklerinin ve kullanma talimatlarının gözden geçirilmesi gerekir. Gerekli bilgiler HAMMADDELER
Bileşenlerin, ambalaj malzemelerinin vb. tanımı/tipi, kaynakları, taşıma metodu, ambalaj hakkında bilgi verilmesi,
maddenin son üründeki yüzdesi,
fîzikokimyasal özellikleri (pH, su aktivitesi, viskozite, sıcaklık, sıvı ürünlerin konsantrasyonları gibi )
mikrobiyal bileşim,
kullanım öncesi depolama koşulları,
hazırlama/işleme koşulları.
SON ÜRÜN
Genel özellikler (bileşim, hacim, yapısı gibi),
fiziko kimyasal özellikleri (pH, su aktivitesi, koruyucu tipleri ve oranları, modifıye atmosfer, depolama sıcaklığı gibi )
mikrobiyal bileşim,
ambalajlama,
ambalaj üzerinde verilen detaylar,
* ürünün raf ömrü,
* ürünün kullanım ve saklanması için uyarılar
depolama ve dağıtım koşullan.
4.3. Ürün Kullanım Amacı ve Tüketici Kitlesinin Belirlenmesi Ürünü kullanacak toptancı, şarküteri, hazır yemek üreticileri dahil normal tüketici gruplarını tanımlayın, hassas tüketici grubu varsa bunları belirleyin.Ürün eğer hassas tüketici grupları için uygun değilse, doğru etiketleme yapın yada uygun olacak şekilde gerekli değişiklikleri yapın. 4.4. Ürün Akış Şemasının Belirlenmesi Prosesi son ürünü oluşturan bileşenlerin alımından, İşleme, dağıtım, toptancı ve tüketiciye ulaşana dek, çalışmanın kapsamına uygun olarak tanımlanmalıdır. Bir prosesteki ilgili tüm aşamalar belirtilmelidir (su, buhar ve diğer proses yardımcıları gibi). Her proses basamağı detaylı olarak incelenmeli ve proses İle ilgili tüm bilgiler göz önüne alınmalıdır. Kesin olmamakla beraber şu detaylar olmalıdır : kullanılan tüm bileşenler ve ambalaj malzemeleri (biyolojik, kimyasal, fiziksel veriler)
alan ve ekipman yerleşim planları
işlem basamaklarının sırası
tüm hammadde, ara ürün ve son ürünlerin zaman ve sıcaklık kayıtlan (gecikme-bekleme potansiyeli dahil)
sıvı ve katıların akış koşullan
ürünün yeniden işlenme çevrimi
ekipman tasarım özellikleri
temizlik ve dezenfeksiyon prosedürleri
çevre hijyeni
personel kaynaklı tehlike yolları
potansiyel çapraz bulaşma yollan
alan dağılımı
kişisel hijyen uygulamaları
depolama ve dağıtım koşullan
tüketici kullanma talimatları
Örneğin, akış şeması verilmiş olan derin kızartma işlemi şunları içerebilir :
zaman, üretim hattının hızı (oto kontrol),
sıcaklık, yağ ve gıdanın merkez sıcaklığı (oto kontrol),
et parçasının büyüklüğü
yağ değiştirme sıklığı
4.5. Akış Şemasının Doğrulanması Akış şemasının proses ile yerinde doğrulamasının yapılmasıdır. Operasyon süresince farklı zamanlarda prosesin gözlenmesi ve farklılıkların belirlenmesidir. Tüm işlem süresince akım şemasının uygulandığından emin olunmalıdır. Bunların sonucunda, gerekiyorsa, akım şemasında düzeltmeler yapılmalı ve HACCP takımının tüm üyeleri akış diyagramının doğrulanması çalışmasına katılmalıdırlar. 4.6. Tehlikelerin Tanımı "Kontrol edilmediği taktirde tüketici sağlığında bir zarar meydana getiren tüm maddeler tehlike" olarak tanımlanır. Gıdalardaki tehlikeler fiziksel, kimyasal veya biyolojik olmak üzere üç grupta toplanır. Tehlike analizinde önce ürünün tehlikeli olup olmadığı belirlenir. Tehlike analizinin amacı tehlikeleri sıralamak ve tehlikenin boyutlarını belirlemektir. Tehlikelerin sıralanmasında bir gıda maddesinin sağlığa zararlı olmayacak şeklide üretilmesi için hammadde, bileşenler, ürerim, dağıtım, depolama ve tüketim ile ilgili bir dizi somların cevaplandırılması gerekir. Sorular güvenli gıda üretiminde çeşitli faktörlerin (sıcaklık,süre v.b.) ve bileşenlerin (şeker, tuz ilavesi v.b.), etkilerini belirlemeye yönelik olmalıdır. F AO (1997) tarafından sorulması önerilen sorulara ait bazı örnekler aşağıda verilmiştir;
Gıda mikrobiyolojik, (salmonella v.b.) fiziksel (taş, çivi) ve kimyasal (antibiyotik, mikotoksin) tehlikeler taşıyan bir bileşen içeriyor mu?
Gıdada prosesi sırasında patojenîk bakteriler canlı kalır mı/ çoğalır mı/toksin oluşturul mu/
Piyasada ürünün benzeri var mı dır? Bu ürünün gevenlik durumu nedir? Eğer üretilen gıdanın piyasada benzeri yoksa ve tehlikeli olup olmadığı bilinmiyorsa, karar verebilmek için en iyi yöntemler literatür taraması, epidemiyolojik kayıtların incelenmesi ve ürünün veya bileşenlerin analiz edilmesidir.
Tehlikenin belirlenmesinde her bileşen, üretim basamağı ve HACCP için tehlike analizi ayrı ayrı yapılır. Örneğin her hangi bir olası patojen bakteri tehlikesi için ürünün mikrobiyolojik profili çıkarılır. Üretimin başlangıcında tehlike söz konusu değilse ileride bulaşabilir mi ? Hangi basamakta bulaşabilir ? Canlı kalır mı ? Çoğalabilir mi ? gibi sorular cevaplandırılır. Üründe tehlikenin varlığı belirlenirken aşağıdaki bilgilere de gereksinim bulunmaktadır. 1. Ürüne ait bilgiler ve dağıtım koşullarının belirlenmesi,
hammadde
ürün bileşenleri
katkı maddeleri ve antimikrobival maddeler
ürünün depolama ve dağıtım koşulları
tüketim koşulları, tüketicinin ürünü hatalı kullanımı sonucunda ortaya çıkabilecek tehlikeler
2. Ürünün kullanım amacı ve tüketici kitlesi belirlenmelidir , Ürün özel bir tüketici kitlesine yönelik olarak hazırlanmış mıdır? Tehlike analizleri yapılırken dikkat edilmesi gereken en önemli konulardan birisi gıda güvenlimi ile ilgili konuların kalite île ilgili olanlardan ayrılmasıdır. 4.7. Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi Kritik Kontrol Noktası bir üretim basamağı, bir işlem veya bir nokta olup, kontrol altında tutularak tehlike önlenir, yok edilir veya kabul edilebilir bir düzeye İndirilir, Kritik Kontrol Noktalarının belirlenmesinde, bir dizi soru ve cevaplardan oluşan karar ağacı kullanılır. Karar ağacı tehlikenin var olduğu her nokta veya üretim basamağı için ayrı ayrı uygulanmalıdır. CCP Karar ağacı Şekil 'de gösterilmiştir. 4.8. Kritik Kontrol Noktaları İçin Kritik Limitlerin Belirlenmesi HACCP sisteminin en zor kısmıdır Sistemin başarısını etkileyecek somut değerler belirlenmelidir. Bir CCP kritik limitsiz herhangi bir anlam taşımaz. Kritik kontrol noktasında her bir düzeltici uygulama için bulunması gereken kriterler olarak tanımlanır. Her CCP de bir veya daha fazla düzeltici uygulama bulunabilir. Önleyici tedbirler uygun şekilde kontrol edilerek tehlike önlenir veya kabul edilebilir bir düzeye azaltılır. Her düzeltici uygulama kritik limitle bağlantılıdır. Kritik limitler sıcaklık, süre, aw, bağıl nem, tuz konsantrasyonu , mikroorganizma sayısı gibi değerlerdir. 4.9. İzleme Sisteminin Oluşturulması Bir CCP nin kontrol altında olduğunu ve kayıtların doğru ve düzenli bir şekilde tutulduğunu gösteren gözlem ve ölçümlerdir. Bu kayıtlar sonraki doğrulama İşleminde gerekecektir, izlemenin 3 temel amacı vardır. 1) Gıda güvenlik uygulamaları için gereklidir. Eğer izleme sırasında kontrolün yok olmaya başladığı, örneğin hedef limitin aşıldığı görülürse proses (herhangi bir sapma meydana gelmeden) baştan ele alınarak eski haline getirilir. 2)İzleme;CCP de kontrolün kaybolduğu, sapma meydana geldiği Örneğin kritik limitlerin aşıldığı görülürse bu durumda düzeltici uygulamalar devreye girer. 3) HACCP palanın doğrulanması için yazılı dokümana gerek vardır. Bu temin edilmiş olur. Prosesin uygun şekilde kontrol edilmemesi ve sapma meydana gelmesi Tehlikeli/ sağlığa zararlı gıda üretimi ile sonuçlanabilir. Hatalı ürünün ciddî sonuçlan nedeniyle izleme prosedürü etkili olmalıdır. İdeal olarak izleme % 100 düzeyinde olmalıdır. Pek çok fiziksel ve kimyasal yöntemle sürekli izleme mümkündür. Eğer izleme sürekli olarak yapılamıyorsa (kontinü sistem yoksa), ölçüm / İnceleme aralıkları tehlikeyi kontrol altında tutacak sıklıkta olmalıdır. Bu amaçla istatistiksel olarak hazırlanmış, veri planı veya örnekleme planı kullanılmalıdır. İstatistiksel proses kontrolunda , kritik limitin aşılmadığı gözlenmelidir. Om., ürün güvenliği için pH= veya < 4.6 ise , ürünün maksimum pH sı <4.6 olarak hedeflenmelidir ki sapmalardan doğabilecek hatalar önlenebilsin. Örn. Düşük asitli konserve gıda üretiminde sıcaklık tablosuna sürekli olarak sıcaklık ve süre kayıt edilir. Eğer sıcaklık belirlenen derecenin altına düşerse veya süre yetersiz ise , tablodaki kayıtta görülebileceği gibi, proseste sapma olması nedeniyle ürün tüketimden çekilir. Benzer şekilde pH ölçümleri sürekli olarak yapılabildiği gibi, proses sırasında da bakılabilir (tek tek örnek alıp bakılıyor) CCP limitlerinin izlenmesinde sürekli veya kesikli (parça başına üretimi temsil eden örnek alınarak, palet basma gibi) pek çok yöntem vardır. Sistem müsaitse sürekli ölçümün pek çok avantajı vardır. Ancak ölçümlerde dikkate alınması gereken en önemli noktalardan birisi de cihazların uygun şekilde kalibre edilmesidir. İzlemede her CCP için sorumlu kişinin belirlenmesi gerekir. CCP izleme elemanı izleme yöntemi, izlemenin önemi, düzeltici uygulamalar, kayıtların doğru ve düzenli bir şekilde tutulması konularında eğitilmelidir. İzleme prosedürlerinin çoğunda sürat önemlidir. Çünkü analitik test yapmak için zaman yoktur. CCP lerin izlenmesinde çok zaman almaları nedeniyle klasik mikrobiyolojik testler nadiren etkilidir. Bu yüzden hızlı mikrobiyolojik testler ile fiziksel ve kimyasal ölçümler tercih edilmektedir. Yapılan testler mikrobiyolojik gelişmenin/bulaşmanın varlığını göstermelidir. İzlemede başvurulan yöntemlerden bazıları; -görsel inceleme -sıcaklık -süre -pH -nem içeriği Bir CCP de izleme prosedürüne ilave olarak, tesadüfi örnekleme ile analize dayalı kontrollerin yapılması da yararlı olabilir. Örneğin sertifikalı gelen bileşenlerin kontrolünde, ekipman ve ortam sanitasyon derecesinin tahmininde, havadaki kontaminasyon düzeyinin belirlenmesinde; eldivenlerin temizlik ve sanitizasyonunda ve gerekli yerlerde Tesadüfi kontroller fiziksel, kimyasal veya uygun olduğu taktirde mikrobiyolojik testlerden oluşur. Bazı gıda gruplan veya mikroorganizmalara hassas bileşenler, veya ithal ürünlerde mikrobiyolojik analizlerin yapılması zorunluluktur. Ancak gıda Örneği az sayıda patojen içeriyorsa, güvenilir bir sonuç için yeterli sayı ve miktarda örnek alınmalıdır. Bu ise ancak çok sayıda örneğin incelenmesi ile mümkün olup, pahalı ve zaman açısından uygun olmamaktadır. Bu nedenlerle HACCP sisteminde mikrobiyolojik testler sınırlanmıştır. Ancak CCP nin kontrol altında olduğunun gözlenmesinde tesadüfi Örnekleme ile doğrulamalarda veya aksaklıkların saptanmasında mikrobiyolojik testlere başvurulmaktadır. CCP nin izlenmesi ile ilgili tüm kayıtlar ve dokümanlar izlemeden sorumlu kişi tarafından imzalanmalıdır. 4.10. Düzeltici Uygulamaların Oluşturulması Eğer izleme sistemi kritik limitte sapma olduğunu gösterirse düzeltici uygulamalara başvurulmalıdır. HACCP, güvenli gıda üretimi için geliştirilmiş bir sistemdir ve tehlikelerin önlenmesi hedeflenmiştir, (önlenmesi / azaltılması / yok edilmesi) Proses bu amaçla dizayn edilse bile tehlikenin her zaman önlenmesi veya azaltılması mümkün olmamakta, sapmalar görülmektedir. Örneğin kritik limitten sapma varsa, düzeltici uygulamalar devreye girer. Bu durumda a) Uygun olmayan ürünün özellikleri belirlenir b) CCP kontrol altında olmasına rağmen uygun olmayan ürünün uygun olmama nedenlerini belirlenir c) Kritik limitte sapma olduğunu ve düzeltici uygulamalara başvurulduğunu gösteren kayıtlar muhafaza edilir Farklı gıda maddeleri üretimi dikkate alındığında ürünlerin özelliklerinin farklı olması nedeniyle, CCP ler farklıdır ve her bir CCP için belirlenen düzeltici uygulamalarda da farklılıklar bulunabilir. Ancak uygulama CCP nin kontrol alıma alınabileceğini göstermeli ve düzeltici uygulamalar HACCP planı içerisinde yer almalıdır. Sapma meydana geldiği için düzeltici uygulamaların devreye girmesiyle üretilen ürüne ait kayıtlar ürünün raf ömrünün sona ermesinden sonra da belirli bîr süre daha muhafaza edilmelidir. 4.11. Doğrulama HACCP sisteminin HACCP planına uygunluğunu veya HACCP planının modifikasyon ve yeniden denetlemeye gereksinimi olup olmadığım belirlemeye yarayan yöntem, prosedür veya testlerdir. Bunlar izlemeye prosedürüne (prensip 4) ilave olarak uygulanan testlerdir. 4.12. Kayıt ve Dokümantasyon Etkili bir kayıt tutma prosedürü oluşturularak HACCP sisteminin dokümantasyonu sağlanmalıdır. Genellikle HACCP sistemindeki kayıtlar aşağıdaki hususları içerir. (http://www.ziraatciyiz.biz)
HACCP takımını ve yanına sorumluluklarını
ürünü tanımla ve kullanım amacını
Akış şemalarını üzerinde CCP leri gösterecek şekilde çizilmesi
Her bir CCP deki tehlikeleri ve önlemleri
kritik ümitleri
İzleme sistemini
Kritik limitten sapma meydana gelirse uygulanacak düzeltici uygulamaları
Kayıt tutma prosedürünü
HACCP sisteminin doğrulanma prosedürü
4.13. Gözden Geçirme Üst yönetim, kuruluşun haccp sistemini, sürekli uygunluğunu, yeterliliğini ve etkinliğini sağlamak için planlanmış aralıklarla gözden geçirmelidir. Yönetimin gözden geçirme girdisi olarak; a) Tetkiklerin sonuçlarını b) Müşteri geri beslemesi c) Proses performansı ve ürün uygunluğunu d) Önleyici ve düzeltici faaliyetlerin durumunu e) Bir önceki yönetimin gözden geçirmesinde devam eden takip faaliyetlerini f) Kalite yönetim sistemini etkileyebilecek değişiklikleri g) İyileştirme için önerileri içermelidir Yönetimin gözden geçirme çıktısında ise; a) Kalite yönetim sisteminin ve bu sisteme ait proseslerin etkinliğinin iyileştirilmesini b) Müşteri şartları ile ilgili ürünün iyileştirilmesini c) Kaynak ihtiyaçlarını içermelidir. 5.4.14. Denetim Tamamlanmış HACCP sistemi plan ve uygulamasının durum ve aktiviteler açısından, günü gününe tutulan kayıt ve dokümanların da yardımı ile bağımsız ve sistematik olarak izlenmesidir. Böylece bağımsız bir denetim kuruluşu tarafından gerçekleştirilecek objektiflik ilkesi esasıyla denetim sonucunda.
Ürün güvenliği,
HACCP Sisteminin hassasiyeti ve etkinliği,
Doğrulama aktivîtesinin gerçekçiliği,
Sistemin geliştirilip - güçlendirilmesi,
Kontrol mekanizmasındaki demodelikten uzaklaşma sağlanır
Denetimin amacına göre çeşitli tipleri mevcuttur - Sistemin Denetimi; kalite Yönetim Sistemleri uygunluk denetimleridir Özellikle doğrulayıcı eylem planının ürün güvenlik risklerine karşı durumları, sapmalar ve takınım yeterliliği irdelenir, son ve geçmişteki dokümanlar değerlendirilir. - Uyumun Denetimleri; tanımlanan HACCP Planına ve prensiplerine uyumun denetimi olup, iç veya dış uzman denetçiler tarafından gerçekleştirilir. - Soruşturma Denetimleri, özellikle özgün sorunlarla ve beklenmeyen durumlarla CCP düzenli olarak kontrol dışı kaldığında, düzeltici önlem ve uygulamaların yeniden incelenmesi amacıyla yapılır. D. ÖN GEREKSİNİM PROGRAMLARI 1. Ingrediyent ve Hammadde Spesifikasyonları Tesise alınan ve üretimde kullanılacak ingrediyent ve paketleme malzemeleri gibi diğer malzemelerin teknik spesifikasyonları gereklidir. Tedarikçi firmalar ürün spesifikasyonlarını ve analiz belgelerini sağlamalıdır. Haccp ekibinin ön göreceği gıda güvenliği ile ilişkili karakteristiklerin tedarikçi tarafından belgelenmesi istenmelidir. Pestisit, parazit/patojenik mikroorganizma, hormonlar ve toksik yabancı madde içereceği bilinen hiçbir ingrediyent/ hammadde alınmamalıdır. Hammadde/ingrediyentlerde prosese alınmadan önce laboratuar testleri uygulanabiliyorsa tercih edilmelidir. İngrediyentler/hammaddeler depolanıyorsa stok rotasyonu etkin bir şekilde uygulanmalıdır. Üreticinin tesise gelen ingrediyentlerin kontrolünde uygulayabileceği programlar:
İngrediyentlerin periyodik değerlendirilmesi
Her partinin kontrolü
Tedarikçi sertifikası
Spesifikasyon gereksinimleri
2. Pest Kontrol Programları Zararlı hayvanlar gıdaların güvenli oluşunu etkileyen en önemli tehlike kaynaklarıdır. 1. GHP; Zararlılar için uygun olmayan ortam sağlar. Sanitasyonun iyi ve etkin şekilde uygulanması ve gelen materyalin denetimi ve izlenmesi, zararlı istilasını çok aza indirir ve pestisit kullanımına ihtiyacı azaltır. 2. Hayvanların tesise girişinin önlenmesi; Binaların bakımı ve onarımı yapıldığı takdirde, pestlerin barınabileceği ve girebileceği bölgelerde kontrol altına alınabilir. Delikler, açıklar ve hayvanların girebileceği diğer açıklıklar, pencerelerde, kapılarda ve fanlarda sineklik teli kullanımı 3. Ortamın kontrolü: Ortamda gıda ve suyun bulunması böceklerin ve farenin çoğalmasını arttırır. Gıdaların, duvardan yeterli mesafede yerleşmesine ve kapalı ambalajlarda tutulmasına dikkat edilmelidir. 4. İzleme ve teşhis yöntemleri: Tüm tesisin içi ve dışı düzenli olarak pestler yönünden kontrol edilmelidir. 5. Zararlıların yok edilmesi: Pest istilası olduğunda derhal müdahale gereklidir. Kimyasal, fiziksel ve biyolojik ilaçlama gıdaya zarar vermeyecek nitelikte olmalıdır. Pest Kontrol Programı: 1. Pest kontrolünden sorumlu operatörün saptanması 2. Tesis içinde ve dışında pest denetiminin nasıl ve ne sıklıkla yapılacağını tanımlayan prosedür 3. İlaçlamayı yapan şirketin veya temas edilen kişilerin isimleri 4. Kullanılan kimyasalların listesi, konsantrasyonu, uygulandığı bölge, uygulama metodu ve sıklığı 5. Fare kapanlarının yerleşimini gösteren plan 6. Programların etkin çalıştığını doğrulayıcı denetimlerin tipi, sıklığı ve kim tarafından nasıl yapılacağı dokümante edilmelidir. 3. Hijyen Hammaddenin Sağlandığı Alanlarla İlgili Kurallar Hammaddenin sağlandığı alanlarla ilgili kurallar aşağıdadır: a) Gıdalara kabul edilemez düzeylerde zararlı maddeler taşıma ihtimali bulunan alanlarda hammadde üretimi yapılmamalıdır. b) Hammaddelerin endüstriyel, evsel ve zirai atıklarla bulaşması önlenmeli ve bu tür atıkların hammadde sağlanan alanlardan uzaklaştırılması ile ilgili işlemler resmi otoritelerce kabul edilebilir olmalıdır. c) Hammaddeler sağlığa zararlı maddeler içeren sularla sulanmamalıdır. d) Hammaddeler üretiminden işleme noktasına gelinceye kadar fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik bulaşanlardan korunmalıdır. e) Hammaddelerin üretiminde kullanılan alet, ekipman ve taşıyıcılar sağlığa zararlı olmamalıdır. f) İnsan tüketimi için uygun olmayan maddeler hammaddeden ayrılarak hijyenik kurallara uygun bir biçimde ortamdan uzaklaştırılmalıdır. g) Hammaddeleri bulaşmaya karşı korunabilen, hasar ve bozulmanın en aza indirilebildiği koşullarda depolanmalıdır. h) Hammaddelerinin taşınmasını sağlayacak araçlar temiz olmalı, gerektiğinde dezenfekte edilmelidir. Ürünün özelliği gerektiriyorsa soğutucu gibi özel donanımlar kullanılmalıdır. Hammadde ile temas eden buz içme suyundan yapılmalı, bulaşmadan korunarak işlenmelidir. Gıdaların İşlenmesi İle İlgili Kurallar Gıdaların işlenmesi ile ilgili kurallar aşağıdadır: a) Hammadde, yardımcı madde veya katkı maddeleri; ayıklama, hazırlama veya işleme sırasında bozuk veya yabancı maddeler, parazitler, mikroorganizmalar veya bunların toksinleri açısından kabul edilebilir düzeye indirilemedikçe işletmeye alınmamalıdır. Bu maddeler üretim hattına alınmadan önce denetimden ve sınıflamadan geçirilmeli ve gerekiyorsa laboratuvar testleri uygulanmalıdır. b) Hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri bozulmanın ve bulaşmanın önlenebileceği, zararın en aza indirilebileceği koşullarda depolanmalıdır. Stoklanan hammadde, yardımcı madde ve katkı maddeleri depoya giriş sırasına göre kullanılmalıdır. c) Gıdaların işlenmesinde çalışan personel son ürünü bulaştırma riski açısından gerek görüldüğünde, üretimin değişik basamaklarında tüm koruyucu kıyafetlerini değiştirmeli, ellerini yıkamalı ve gerekirse dezenfekte etmelidir. d) Ambalajlama dahil üretimin bütün aşamalarında işlemlerin, teknolojinin gerektirdiği süreleri aşmaması sağlanmalı, bu yolla bulaşmaya, bozulmaya, patojenik ve bozulma etmeni mikroorganizmaların gelişmesine neden olunmamalıdır. e) Ambalaj materyali bu Yönetmeliğin 9 uncu Bölümüne uygun olmalı ve ürünü bulaşmadan korumalıdır. Ambalajlar, kullanımdan önce uygun koşullarda olup olmadıkları, temizleme ve/veya dezenfekte işlemine tabi tutulup tutulmadıkları konusunda denetlenmelidir. Yıkama işlemi uygulanan ambalajların içinde dolumdan önce su kalmamalıdır. Tüm ambalaj maddeleri hijyenik şartlarda ve temiz yerlerde depolanmalıdır. Paketleme veye dolum alanında sadece hemen kullanılacak olan ambalaj materyalleri bulundurulmalıdır. f) Ambalajlar partinin tanınması için üretildiği fabrikası ve partisi açıkça okunacak şekilde kodlanmalıdır. Her parti için üretim kayıtları tutularak parti ile ilgili üretim detayları ve tarihi sürekli olarak okunaklı bir şekilde kaydedilmelidir. Bu kayıtlar en az ürünün raf ömrü boyunca muhafaza edilmelidir. g) Son ürün, mikroorganizmaların bulaşmasını ve/veya gelişimini engelleyecek ve ürünü bozulmaya, ambalajı da hasara karşı koruyacak şekilde depolanmalı ve nakledilmelidir. Depolama süresince sadece tüketime uygun gıdalar dağıtılmalıdır. Dağıtımda ürünlerin özelliklerine uygun periyodik kontrolleri yapılmalı, ürünler depoya giriş sırasına göre sevkedilmelidir. h) Gıda güvenilirliği açısından tehlike oluşturan aynı partiden ürünler satış noktalarından hemen geri alınmalı, söz konusu ürünler imha,insan tüketimi dışında bir amaçla kullanım veya yeniden işleme safhalarına kadar denetim altında tutulmalıdır. Kontrol İşlemleri Gıda üretim alanlarının kontrolü: a) Gıda üretiminin tüm basamaklarında; yetiştirmeden başlayarak işleme,imalat, dağıtım ve tüketim noktasına ulaşıncaya kadar olabilecek tehlikeler belirlenmeli ve bu tehlikelere karşı etkili olabilecek tedbirler saptanmalıdır. b) Muhtemel tehlikeyi engellemek veya en aza indirmek için üretim zincirinde “kritik kontrol noktaları” belirlenmelidir. c) Kritik kontrol noktalarına ait kritik limitler tespit edilmelidir. d) Kritik kontrol noktalarının belirlenen program doğrultusunda denetlenmesi için izleme sistemi oluşturulmalıdır. e) İzleme sisteminde belirli bir kontrol noktasında istenmeyen bir durum gözlendiği zaman etkin önlemler alınmalıdır. f) Kontrol sisteminin etkili bir biçimde çalıştığı, ilave testler ve işlemlerle desteklenmelidir. g) Tüm bu aşamalarla ilgili kayıtların ve uygulanan işlemlerin yer aldığı bir dökümantasyon sistemi oluşturulmalıdır. Kontrol Sisteminin Uygulama Aşamaları Kontrol işlemlerinin uygulama aşamaları aşağıdadır: a) Ürünle ilgili spesifik bilgi ve deneyime sahip bir kontrol grubu oluşturulmalıdır. b) Ürünün tam ve doğru bir tanımı yapılmalıdır. c) Gıdanın planlanan tüketim şekli ve tüketicileri tanımlanmalıdır. d) Uzman kişiler tarafından oluşturulan kontrol grubu tarafından bir akış şeması yapılmalıdır. e) Akış şemasının tüm basamakları ve süreleri kontrol grubu tarafından işlemlerle karşılaştırılmalı, gerektiğinde akış şemasına ilaveler yapılmalıdır. f) Hazırlanan bu şema çerçevesinde 16 ıncı maddede belirtilen kontrol işlemleri ile ilgili kurallar her aşamada sırasıyla uygulanmalıdır. 4. Kimyasalların Kontrolü Tesise alınan ve gıda olmayan her türlü kimyasalın kullanımı için yazılı bir program olmalıdır. 1. Kimyasalların ayrı bir depoda uygun havalandırma ve sıcaklık koşullarında depolanmalıdır. 2. Deponun sorumlusu olan kişi gelen-çıkan kimyasalların kaydını tutmalıdır. Ne kadar miktarda çıkışın yapıldığı ve hangi amaçla kim tarafından alındığı kaydedilmelidir. 3. Kimyasalların deposuna sorumlu kişiden başkası girmemelidir. 4. Depoya alınan tüm kimyasalların kayıtlarında ne olduğu, giriş tarihi belirtilmeli ve etiketlenmelidir. Özellikle zehirli kimyasalların GÜVENLİK işaretleri olmalıdır. 5. Tedarikçilerin Kontrolü Şirketin satın alma departmanının, HACCP sisteminin gereksinmelerinin farkında olması gerekir. Tedarikçinin bir gıda güvenliği programı ve/veya kalite güvencesi sistemi olmalıdır. Satın alma, kalite güvencesi departmanı ile birlikte tüm tedarikçilerden bu bilgileri bir anket formu düzenleyerek alabilir. Tedarikçiler, üreticinin istediği spesifikasyonlara sahip, ingrediyent sağlayabilme yeteneğinde olmalıdır. 6. Atık Uzaklaştırma Yönetimi Atıklar hiçbir şekilde gıdanın işlendiği ve depolandığı alanlarda ve diğer çalışma alanlarında bırakılmamalıdır. Bu amaçla yeterli hacim, imkan ve ekipman sağlanmalıdır. Bu tesisler bulaşmayı önleyecek şekilde tasarlanmalıdır. Atık uzaklaştırma programı ile ilgili sorumlu bir kişi tayin atanmalıdır. Atıkların uzaklaştırılası ve depolanması için uygun prosedürler geliştirilmeli ve yazılı olarak dökümante edilmelidir. 7. GMP ve GLP Uygulamaları GMP KAVRAMI VE KAPSAMI İyi Üretim Uygulamalar (Teknikleri) (Good Manufacturing Practice) olarak tanımlanabilen bu sistem, ürünlerin güvenliğini ve yarayışlılığını garanti altına alan uygulama standarttandır. Bu standartların oluşturulmasında;
kazanılan deneyimler,
tasarım ve yapısal olanaklar,
izlenen teknoloji,
depolama / muhafaza koşulları,
hijyen / sanitasyon,
kontrol işlemleri,
tutulan kayıtlar dahil olmak üzere tüm yönleriyle proses ve tşletme koşullarını kapsaması esas alınmıştır. Bu çerçevede;
güvencesine erişmek için GMP kuralları esas alınmalıdır.
Ancak farklı ürünler için farklı GMP kuralları esas alınabilir,
Katı ve kesin spesifikasyoniarı her tür ürün için uygulamak doğru değildir
Ürünler için üretimden dağıtıma - kaliteyi sağlayan temel yaklaşımlar olup,
Üreticiler açısından işletme içi ve dışı koşullardaki;
her evredeki potansiyel tehlikelerin konirolu,
tanımlanması ve program geliştirilmesi bakımından kapsamlı bir kavramdır.
İşletme sanitasyonunun sağlanması kapsamında bu teknik önemli bir misyon üstlenmiştir.
insan faktörü bu uygulamada anahtar niteliğinde olup, yönlendirici
ve uygulayıcıdır.
GLP UYGULAMASININ ÖNEMİ ve YARARLARI Laboratuar kararlarındaki yanılgı, ürünün gereksiz yere reddedilmesi veya ü!aticinin zarar göçmesi ile sonuçlanmakladır. Bunun yanı sıra da urunun uygunsuzluğu durumunun doğru saptanmaması sonucunda, tüketicinin sağlık veya ekonomik yönlerden zarara uğraması söz konusu olabilmektedir Mevcut uygulamalarla yapılan genel bir değerlendirmeye göre de, hatalar ve tekrarlar nedeniyle laboratuar sonuçlarının % 10-30 oranında geçersiz olabildiği gösterilmiştir. Bunun sonucunda da üretimde önemli bir maliyet fazlalığı yüklenilmektedir Proses kontrolünün ve Ürün güvenliğinin "garantörü" durumundaki laboratuarlar, işletme içi uygulamalar açısından da "cesaret merkezi" olarak nitelendirilmektedirler. Laboratuar analizlerinin sonuçlarını doğrudan etkileyen faktörler:
koşullan,
tasarımı,
uygulanan teknik ve yöntemlerin doğru seçimi, uygunluğu,
çalışan personelin yetkinliği, deneyimidir
Bu doğrultuda elde edilecek analitik bulgular; incelenen indikatör parametrelerin tolerans sınırlan içinde olup olamadığını belirlediğinden, üretimin yönlendirilmesi açısından da çok önem taşımaktadır. Bunun yanında üretimin; ürünlerin ret veya kabulünün ve ürünün kalitesinin kontrolünü da kapsadığı gibi, müşterini güvenini yönlendiren bir sonuca da götürdüğü bilinmektedir. Laboratuarların misyonu ise; üretimin ana tamamlayıcısı olmak yanında, "İyi Üretim Uygulamaları - (GMP)"nin da bir bölümünü oluşturmaktır. Bütün bu değerlendirmelerin doğrultusunda "Kalite güvence ve kalite kontrol' birimleri arasındaki etkileşimi oluşturmak misyonu da yine laboratuarların işlevleri arasında sayılmaktadır.